Інструменти дбайливого виробництва

Lean - це набір методик, за допомогою яких вдається домогтися зниження втрат та збільшення цінності продукту. Ці методики дозволяють мінімізувати одну чи відразу кілька втрат.

  *** Кайдзен.
Філософія Lean зароджувалася в Японії та Америці, тому багато інструментів носять японські назви. Кайдзен (Kaizen) - це постійне покращення всіх процесів з метою скорочення витрати часу та інших ресурсів. Кайдзен застосовується, щоб мінімізувати втрати, пов'язані із зайвими рухами, та збільшити продуктивність команди.

Кайдзен передбачає, що це учасники процесу мають працювати злагоджено, продуктивно. Для цього співробітників слід навчати та мотивувати, розвивати їх самодисципліну та проактивність, вибудовуючи систему корпоративної культури.

Ось що про це говорить Джеффрі Лайкер, автор книги "Дао Toyota: 14 принципів менеджменту провідної компанії світу":

  "Співробітникам потрібна певна автономія, яка дозволяє їм відчути, що вони контролюють свою роботу. Немає більш ефективних факторів мотивації, ніж складні завдання, що вимагають напруження сил, а також постійна оцінка прогресу, зворотний зв'язок і час від часу нагорода".
Пропонуємо тренінг ощадлива логістика Lean Logistics, також, відео корпоративні тренінги з логістики в Україні. І дізнайтесь, шо таке ощадлива логістика Lean Logistics, і навщо це потрібно для компанії. І обов'язково - як впроваджувати lean - технології у логістиці. нові можливості.

  *** Хейдзунка.
Цей термін з японської перекладається як «вирівнювання». У рамках філософії Lean він передбачає вирівнювання кількості товару. Суть у тому, щоб виготовляти такий обсяг продукції, який потрібний споживачам. Наприклад, якщо протягом місяця компанія розпродає 500 000 одиниць товару, не варто виробляти товар у більшому обсязі та зберігати його на складі.

Хейдзунка дозволяє боротися з надвиробництвом та зайвими запасами за допомогою аналізу попиту або попереднього збору даних про замовлення. Цей інструмент є актуальним не тільки на виробництві, але й при продажу товарів або надання послуг. Наприклад, салон краси може встановити стандартний час надання послуги, що допоможе правильно розподілити навантаження на майстрів, але вийде прийняти всіх клієнтів.

*** Карта потоку створення цінності.
VSM (Value stream mapping) - блок-схема, список або таблиця, за допомогою яких вдається візуалізувати весь процес випуску та реалізації продукції. Наприклад, на карті позначають процеси закупівлі сировини, виробництва, логістики, відвантаження товару оптовому покупцю.

Це дозволить розкласти процес роботи невеликі етапи, кожному скласти список операцій. Така візуалізація необхідна, щоб проаналізувати весь ланцюжок дій, знайти помилки, які можна виправити.

Картування потоку або VSM-карту використовують, щоб знайти процеси, які не впливають на цінність продукту, а потім оптимізувати їх. А також мінімізувати втрати на кожному етапі випуску та реалізації продукції.

  *** Захист від помилки.
Poka Yoke або «захист від помилки» — метод, орієнтований на те, щоб уникнути помилок у процесі роботи, скоротити кількість дефектів. Poka Yoke захищає від помилок, пов'язаних із людським фактором. Це помилки, які ґрунтуються на:
  - неуважному відношенні працівників;
  - розсіяності та незнання;
  - ігнорування стандартів роботи.

Щоб скоротити кількість помилок, впроваджують автоматизацію перевірки шлюбу, удосконалюють маркування деталей, спрощують продукт чи процес його складання, застосовують технологічні регламенти та контролюють їхнє дотримання.

  *** Канбан
Канбан - це дошка, за допомогою якої будь-який процес розбивають на етапи, що дозволяє візуалізувати роботу та керувати нею. Канбан-дошки використовують для планування навантаження, етапів випуску продукції, закупівлі сировини.

Наприклад, ми використовуємо канбан-дошки для відстеження процесу випуску обідніх столів. Нам потрібен певний комплект деталей для створення столу:
  - 4 ніжки;
  - Стільниця;
  - 8 болтів M5х16 мм;
  - 8 болтів М5х12 мм;
  - 16 гайок M5 Nuts.

Щоб протягом однієї зміни створити 30 столів, потрібно випустити 240 болтів M5х16 мм та 240 болтів М5х12 мм. Якщо випустити 300 болтів одного виду і 180 іншого, 30 столів створити не вийде. Доведеться чекати, поки робітники випустять брак деталей, а це вже витрати.

Щоб уникнути таких помилок, використовують канбан-дошки. Для цього необхідно створити картку, в якій буде вказано 240 болтів М5х12 мм, і ще одну картку із завданням на випуск 240 болтів М5х16 мм. Як тільки оператор зробить один набір болтів, він переміщає картку в розділ «Готово» на канбан-дошці, бере наступну картку.

Саме це допомагає випускати рівно стільки деталей, скільки потрібно, щоб отримати готовий комплект для створення столу та скоротити обсяги незавершеного виробництва.

Такий підхід, як у нашому прикладі, дозволяє виробляти товар "точно вчасно", JIT: just-in-time, що є ще одним інструментом концепції. Цей метод також називають витягуючим виробництвом.

  *** 5S та 6S
Система 5S (5 Steps) - 5 кроків, спрямованих на усунення більшості втрат: дефектів, тривалого очікування, переробки, зайвих запасів і рухів, очікування. Ось ці кроки:
  1. Сортування. Варто прибирати деякі інструменти, деталі, обладнання, які не знадобляться протягом місяця. Якщо є предмети, що лежать, посідають місце, але зовсім не потрібні, їх викидають. Якщо щось знадобиться, це прибирають на склад.
  2. Дотримання порядку. Усі інструменти чи деталі мають лежати певному місці. Так вдасться швидко знаходити предмет, у той момент, коли він терміново потрібний. Це дозволить знизити втрати часу. На складі для цього використовують зонування та маркування.
  3. Зміст робочого місця у чистоті. Це особливо важливо для виробничого процесу, так як покрите пилом та маслом обладнання швидко виходить з ладу.
  4. Стандартизація порядку. Щоб досягти результату, перші три кроки потрібно періодично повторювати. Можна зробити гайди та чек-листи для співробітників, щоб вони не забували про нові правила.
  5. Безперервне вдосконалення та самодисципліна. Щоб співробітники продовжували охоче наводити лад на робочому місці, такий підхід варто впроваджувати м'яко та поступово. Тоді співробітники не саботуватимуть процес. Для мотивації можна використовувати преміювання чи систему оцінок.

Є й глибший інструмент — 6S, який має на один крок більше. Цей крок — створення звички чи дотримання динамічного порядку. Це означає, що в процесі роботи необхідно постійно підтримувати порядок: сортувати речі, підтримувати чистоту та системність на складі чи робочому місці протягом дня. Тобто наводити лад не після закінчення робочого дня, а в процесі роботи.

  Загальний догляд обладнання.
TPM (Total Productive Maintenance) - це загальний догляд за обладнанням, що передбачає постійний контроль техніки та інструментів. Він допомагає не допустити, щоб через поломку техніки зупинилося виробництво або збільшився час випуску продукції. Такий інструмент використовують лише на виробництві.

P/S: Пропонуємо більш дізнатить, про онлайн тренінги з логістики в Україті, та в СНГ. Також, відео тренінг складська логістика, в вашій компанії. І пропонуємо, відео тренінг транспортна логістика, нові можливості і нові фішки...